薄壁铝合金高压封头旋压加工与压力容器工艺性分析其一、薄壁铝合金小口径高压封头旋压加工
对于大直径的薄壁铝合金小口径高压封头来说，在其旋压成形的过程中，主要需要解决以下难题。
(1)成形性。旋压属于大应变、非线性变形问题，成形过程复杂，容易出现失稳起皱问题。对于毛坯厚度2mm及以下的薄壁铝合金小口径高压封头来说，由于整体刚度的降低，容易发生失稳起皱缺陷，其成形性难以控制。需要针对特征零件制定合理的旋压工艺，确保小口径高压封头成形过程中，材料流变均匀，避免缺陷的存在，以满足小口径高压封头零件的成形性要求。
(2)成形精度。旋压加工中的两个主要精度问题是壁厚均匀性和形状精度。实际加工中，由于旋压壁厚减薄率过大，后续需要采用机加工来得到整体厚度均匀的构件，另外，由于回弹以及变形不均匀不协调的问题，成形过后构件的形状精度很难满足加工要求，因此需要选取合适的工艺参数，提高成形构件的壁厚均匀性，同时也要提高形状精度。
其二、压力容器大型高压封头工艺性分析
压力容器大型高压封头锻件近似球形结构，厚度小且锻造工序复杂，内部质量控制和拉深成形工艺设计难度较大。因此提出“全断面墩粗+十字进砧压实+旋转进砧压实”主变形工艺方案进行模拟分析。
由于合金高压封头锻件壁厚较薄(145mm)，在钢锭冶炼过程中不可避免地会存在夹杂物，锻造工艺设计不合理时很易形成中心片状夹杂物形貌。
目前，提高饼类锻件锻透压实性、改变夹杂物形貌和大小的主要方式是墩粗变形，常用工艺方案包括旋转进砧法、梅花布砧法和排砧法，经过多年实践，旋转进砧法是口前运用较多较成熟的成形方式，但对于厚度较小的大型高压封头锻件，旋转压实趟数过多、锻造效率较低、火次偏多，不利于车间生产安排。
2较优制坯尺寸与拉深成形工艺参数匹配设计在拉深成形过程中，坯料发生剧烈变形，成形过程存在不均匀性变形，各部减薄量也存在差异，在拉深力作用下，边缘(成形后上部坯料)受切向压应力而被压缩增厚，其余部位受逐渐增大的拉深应力而产生不同程度的减薄现象。
控制拉深成形各部减薄的关键在于模具结构设计，包括模具间隙和凹模圆角设计，其是制约制坯的较重要影响因素，且如果制坯尺寸和模具结构设计不匹配极易导致拉深成形后尺寸超差，另外，在实际生产中，拉深成形时毛坯各部位减薄量综合影响因素很多，模具的润滑状况、材料强度和成形温度也是影响减薄量不可忽视的因素。
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